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石灰窯的工業(yè)用品

立式爐身，連續(xù)加料，用來煅燒石灰石，使石灰石在高溫條件下分解成生石灰CaO和二氧化碳CO2的窯爐！石灰窯主要由窯體、上料裝置、裝置、燃燒裝置、卸灰裝置、電器、儀表控制裝置、除塵裝置等組成。

不同形式的石灰窯，它的結(jié)構(gòu)形式和煅燒形式有所區(qū)別，工藝流程基本相同，但設(shè)備價值有很大區(qū)別。當(dāng)然使用效果肯定也是有差別的。鍛燒生石灰在我國已有悠久的歷史，對石灰的品質(zhì)的要求也越來越高。

普通豎窯存在很多缺點，如窯的利用系數(shù)低，在50%以下；耗能高，每噸灰用煤量在160kg以上；由于普通窯爐絕大多數(shù)為上部開口或半開口結(jié)構(gòu)，所以很難進行除塵，環(huán)境污染嚴(yán)重；加料和出灰?guī)缀跞咳斯ぶ苯硬僮?，勞動強度大，?yán)重?fù)p害了操作工的身體；質(zhì)量不穩(wěn)定，生、過燒、結(jié)瘤一般在30%以上，而且不能及時控制。

根據(jù)中國國情，引進日本河合株式會社的石灰豎窯技術(shù)，遵照邊引進，邊消化吸收，邊開發(fā)的精神，我們設(shè)計成了JHZS型節(jié)能環(huán)保自動化石灰豎窯。并形成多項中國的專利技術(shù)。在國內(nèi)外已廣泛推廣，建成達產(chǎn)近百座。

近幾年來以它節(jié)能顯著、環(huán)保達標(biāo)、自動化程度高、成品質(zhì)量高、建造成本低、建成周期短等優(yōu)點深受到國營大中型、民營個體企業(yè)和東南亞許多的青睞。指標(biāo)

3：熱耗960×4.1868（KJ/Kg·t;石灰）標(biāo)煤用量130（Kg/ Kg·石灰）

9：煙氣中CO2的濃度42（%） 250m3爐每小時產(chǎn)CO2氣體 10（t）

10：煙塵排放指標(biāo)﹤50（mg/m3） 1、采用節(jié)能的煅燒方式。

（1）通過的煅燒機理節(jié)能爐體設(shè)計采用全密封煅燒機理，窯內(nèi)耐火保溫層采用高鋁磚+輕質(zhì)保溫磚+隔熱纖維+鋼質(zhì)爐殼共四層1000mm厚。外層爐殼采用鋼殼結(jié)構(gòu)。輕度好，爐內(nèi)耐火保溫層設(shè)計壽命都在5年以上。為了有效的利用能源，爐窯上部和下部采用熱交換的方式，極大限度的減少了熱量從上部和下部的散失。從窯體下部鼓入助燃風(fēng)，通過和窯內(nèi)下部燒成的成品灰進行熱交換變成熱風(fēng)，而成品灰則被冷卻，使排出的成品灰溫度在40℃以下。上部原料加到窯內(nèi)，與上升的高溫?zé)煔膺M行熱交換，以形成原料的預(yù)熱帶，使窯上部排出的煙氣溫度在140℃以下。經(jīng)過實測，燃料熱值利用率達80%以上（一般窯爐在40-60%以下）。

（2）通過QCX，JCX型石灰石和煤炭配料設(shè)備，BLQ型設(shè)備使窯內(nèi)均勻節(jié)能。石灰石和煤炭通過QCX，JCX型配料設(shè)備使入窯原料稱量，混配均勻，并通過BLQ·4型器使石灰石與煤混勻后撒落到料面上。在煅燒帶，使煤各處發(fā)熱均勻，避免了由于不均勻以致煤多的地方溫度高產(chǎn)生而過燒和結(jié)瘤，溫度低的地方產(chǎn)生生燒。即浪費了燃料又降低了成品灰的質(zhì)量品質(zhì)。該配料和器通過國內(nèi)外多戶的應(yīng)用實測，每噸灰比其它配料方式節(jié)約煤15Kg以上。

（3）采用變頻器，設(shè)備節(jié)能運行。該爐窯中所用的動力：羅茨風(fēng)機、卷揚機、圓盤出灰機、器、混配皮帶等十多處需要調(diào)節(jié)運行的動力都采用了變頻器控制和運行。避免了大馬拉小車和無負(fù)荷空載運行的現(xiàn)象，節(jié)約電能平均在40%以上。

（4）除塵設(shè)計科學(xué)，保證了除塵節(jié)能。崗位除塵有六處，都設(shè)計了微機控制的電動閥門。在崗位除塵中各處需要的引風(fēng)量在50000m3/h左右，需要動力80KW，在設(shè)計中將各閥門開閉進入程序控制，根據(jù)設(shè)備運行順序分時控制，節(jié)約電能70%。這樣就大大減小了除塵引風(fēng)機配置的動力。

2、除塵系統(tǒng)，煙氣與粉塵搭配巧妙，煙氣達標(biāo)排放。

將煙氣煙塵和崗位粉塵混合進入布袋除塵系統(tǒng)。解決了單煙氣除塵溫度高損壞布袋，煙氣中含有一定量的焦油，往往容易堵塞濾袋孔隙的問題。

煙氣在除塵前，混入CaO粉塵即可把黏稠的焦油變成容易濾除的顆粒微塵，又可降低了煙氣溫度，省去經(jīng)常打開引風(fēng)閥降溫而浪費風(fēng)力。對于含SO2量高的煙塵，由于在除塵前，煙氣與粉塵混合，粉塵中的CaO遇煙氣中的水分發(fā)生潮解，與SO2反應(yīng)生成CaSO4微塵，該窯在運行中，原料斗—電子秤稱量－排灰－成品倉上篩分－裝車等過程中，產(chǎn)生粉塵每處都設(shè)計了引風(fēng)罩，在負(fù)壓的作用下，混合后進入除塵器，通過除塵達標(biāo)排放。設(shè)

計排放量<50mg/m3，經(jīng)過實測在30-40mg/m3之間，經(jīng)過除塵后，排放量極少。

該窯由混配部分、上料系統(tǒng)、部分、窯體部分、排礦部分、成品倉、、除塵系統(tǒng)等組成。單座窯占地面積不到2畝（30×40m2）、結(jié)構(gòu)緊湊合理。

4、工藝流程科學(xué)、能有效的利用余熱。

把合格的原料和燃料按比例，用精度為3‰的電子稱準(zhǔn)確稱量后，通過中間斗和皮帶機進行均勻混合，由1.5m3的單斗卷揚機沿著斜橋把混合料運爐頂受料斗，通過電磁振動給料機均勻定量給料，由爐頂旋轉(zhuǎn)器完成爐內(nèi)。物料靠自重克服煤氣氣流的浮力而緩慢向下運動，相繼通過預(yù)熱帶、煅燒帶、冷卻帶。

爐料在下降過程中，與熾熱的煤氣進行著復(fù)雜的熱交換，并伴隨著石灰石的分解和生石灰的晶粒的發(fā)育成長過程，當(dāng)全過程完成時，也被助燃空氣冷卻降溫40—60℃。然后由圓盤出灰機和兩段密封閥在不泄漏助燃風(fēng)的情況下，將石灰卸爐外皮帶機上。經(jīng)提升機、篩分，將≤5mm和>5mm的石灰分別卸入不同的料倉。

助燃空氣由羅茨風(fēng)機從爐體下部吹入爐內(nèi)，克服料粒阻力從下部上升爐頂，在除塵引風(fēng)機的吸引下，煙氣通過管道輸送到除塵器進行除塵。由于引風(fēng)機的作用，使窯內(nèi)料面上方形成微負(fù)壓區(qū)（-10Pa左右）。這個微負(fù)壓保證了爐內(nèi)氣流順暢，非常有利于煅燒帶石灰石進行分解，引風(fēng)機將全部煙氣引進除塵器凈化，而后從煙囪達標(biāo)排放到大氣中。

5、該窯樹立了以原料為基礎(chǔ)的科學(xué)指導(dǎo)思想

石灰石：化學(xué)成分：CaO含量≥53.5% R2O3≤2%

上限≯90mm，下限≮30mm，超上下限各不大于5%

焦碳（無煙煤）：灰分≤14%固定碳≥85%

上限≯50mm，下限≮15mm，超上下限各不大于5%

合格的原燃料對燒成石灰的質(zhì)量品質(zhì)關(guān)重要，如果石灰石粒度大小不均，差別太大或雜質(zhì)過多，在爐內(nèi)就會使?fàn)t料偏析，致使氣流紊亂，煅燒帶不穩(wěn)定，生過燒嚴(yán)重，以致造成嚴(yán)重的爐瘤發(fā)生；

如果煤粒度不合格，粒度太小就會在煅燒帶CaCO3分解時熱量不足，容易造成夾生。如粒度太大，到冷卻帶時還在燃燒，致使排礦溫度過高，即浪費燃料，又使得排礦困難。沒有合格且穩(wěn)定的原、燃料，就無法合格的產(chǎn)品。所以有了合格的燃料為基礎(chǔ)，再加上的工藝，就保證了產(chǎn)品的高品質(zhì)。

6、原、燃料稱量與混配設(shè)計新穎，調(diào)整方便。

混配系統(tǒng)的稱量裝置采用具有全自動控制能力的自動稱量裝置。精度<3‰。在稱量時，由變頻控制的振動給料機分二次給料，先以較快的速度供料90%，再以較慢的速度供料100%，石灰石誤差在2Kg以內(nèi)，焦炭（煤）誤差在0.21Kg內(nèi)，并且，上次的稱量誤差，下次能夠自動補償。在混合物料過程中的傳動裝置亦采用變頻調(diào)速控制。先把石灰石、焦炭（煤）放在其中間料斗內(nèi)，然后在規(guī)定的時間內(nèi)通過寬度為800mm的皮帶混勻（石灰石在下，焦碳（煤）在上）通過流槽，進入上料斗。二者必須保證在同一時間內(nèi)完成（即做到頭頭相重，尾尾相重）。二者流量大小具有調(diào)節(jié)手段，整個稱量、混勻過程都由可編程控制器（PLC）自動控制，且現(xiàn)場有監(jiān)視裝置進行監(jiān)視?？刂葡到y(tǒng)采用全自動和半自動冗余方式控制，可與計算機相連進行動態(tài)面顯示、報警、打印等功能。

7、設(shè)備結(jié)構(gòu)奇特，窯內(nèi)布量混勻到。

爐頂振動給料機均勻地將爐頂貯料斗中爐料送一邊、一邊旋轉(zhuǎn)的回轉(zhuǎn)式器中。每次布完料，旋轉(zhuǎn)溜槽所停位置均比開始運轉(zhuǎn)時所在位置前移80度。這樣保證了始終位相錯的均勻。后的料面形狀平面型或馬鞍型由調(diào)整后的板決定。也可在一個方位進行定點。

8、不停風(fēng)的均勻排灰，保持良好爐況。

該窯排灰采用圓盤出灰機和兩段密封閥組成的排灰機構(gòu)。圓盤出灰機能保證將燒成的灰塊在不擠壓破碎的情況下，完整的排出，并落到兩段密封閥中。兩段密封閥的兩個擋板交替工作，既能使灰塊均勻排出又能保證助燃風(fēng)不泄漏而連續(xù)鼓風(fēng)。這樣即保證了爐內(nèi)氣流分布穩(wěn)定，又保證了煅燒帶的溫度連續(xù)。使得燒成的石灰有了高品質(zhì)和高產(chǎn)量。

9、爐況調(diào)控手段，調(diào)偏僅用3-4小時。

窯體上部設(shè)有廢氣循環(huán)的裝置。當(dāng)上部出現(xiàn)爐況偏燒時，操作上部八個閥門的開閉，鼓入不含氧氣的煙囪中排出的廢氣即可調(diào)整上部偏燒的爐況。

窯體下部設(shè)有二次助燃風(fēng)裝置，當(dāng)下部出現(xiàn)爐況偏燒時，操作下部八個閥門的開閉，鼓入從羅茨風(fēng)機送來的助燃風(fēng)，即可調(diào)整下部偏燒的爐況。出現(xiàn)偏燒嚴(yán)重的爐況，一般僅用3小時，即可調(diào)整過來。

10、自動化的水平高，單人操作正常。

從原料斗上料—電子稱稱重—混配料—爐頂上料——排灰—成品進料倉全部實現(xiàn)自動化，需要調(diào)整爐況參數(shù)時，只在工控室中微機上操作即可

石灰窯尾氣除塵

1、我廠的石灰燒制中，主引風(fēng)機對廢氣的負(fù)壓輸送，細(xì)小石灰粉塵及原料中部分雜質(zhì)及煤氣燃燒產(chǎn)物廢氣（含化合水），一同進入布袋除塵，布袋內(nèi)壁會被沾上雜質(zhì)，定期對布袋進行更換，廢氣內(nèi)含水量還是較大的。石灰窯運作中，若因控火、配風(fēng)不合理及窯內(nèi)虧料、拉料不及時等等，很容易造成窯頂廢氣溫度過高、窯頂溫度過高，燒窯頂料位儀，同時廢氣溫度過高進入布袋除塵器內(nèi)，很容易使布袋燒損。中因加強窯體操作的監(jiān)控，廢氣溫度不要超240攝氏度，我們一般不讓超220攝氏度。如果現(xiàn)場異常廢氣溫度上升不降，直接將布袋除塵器甩開，窯頂溫度350攝氏度以上就著手對窯頂安裝的料位儀進行拆除，同時繼續(xù)異常應(yīng)急操作。

2、于您說的關(guān)于其他的除塵方式，本人所見的石灰窯裝置配套的都是布袋除塵系統(tǒng)，在這無法和您交流了。以上僅供參考。